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熔模铸造的制模工艺

按照模料的规定成分和配比，将各种原料熔融成液态，混合并拌和均匀，滤去杂质浇制成糊状模料，即可以限制熔模。限制熔模遍及选用限制成型的办法。该办法允许运用液态、半液态以及固态、半固态模料。液态和半液态模料在低的压力下限制成型，称为压注成型；半固态或固态模料在高的压力下限制成型，称为揉捏成型。无论是压注成型仍是揉捏成型，都须考虑充填和凝结时的优缺点。

1压注成型

压注成型的注蜡温度多在熔点以下，此时模料是液、固两相共存的浆状或糊状。呈浆状的模猜中，液相量显著超过固相量，所以仍保留着液体的活动性。在这种状况下压注，熔模外表具有较低的粗糙度，并且不易呈现由于紊流、飞溅带来的外表缺点。糊状模料的温度比浆状模料更低，已失去活动性，虽罕见外表缺点，但却具有较高的外表粗糙度。

模料压注成型时，在保证良好充填情况下应尽量选用模料温度和压型工作温度。压力的挑选并不是越大越好，虽然压力大熔模缩短率小，但压力和压注速度过大，会使熔模外表不光滑，发生“鼓泡”(熔模表皮下气泡膨胀)，同时，使模料飞溅呈现冷隔缺点。在制模过程中，为了防止模料粘附压型，提高熔模外表光洁度，应运用分型剂，特别是关于松香基模料。

2揉捏成型

揉捏成型把在低温塑性状况下的模料揉捏入型腔，在高压下成型，以减少和防止熔模缩短。揉捏成型时的模料处于半固态或固态，该模料在正常条件下比较硬，但在高压下可以活动，其特点是粘度大。因此揉捏时压力的大小取决于模料的粘度及在注料孔和型腔中的活动阻力。模料的粘度愈大，注料孔径愈小，型腔尺度愈大而横截面积愈小以及模料行程愈长，则模料活动时的阻力愈大，因此需要愈高的揉捏压力。选用半固态模料揉捏成型，熔模的凝结时间缩短，因此出产率增高，特别适用于出产具有厚大截面的铸件。

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